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SPC 工作室：控制图与 Cpk
基于您的数据生成控制图和过程能力。
工作原理
您将获得 · 粘贴你的数据，得到合适的控制图，看清过程是否稳定、是否有能力——全部用通俗的话说明。
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如何使用控制图和过程能力
统计过程控制（SPC）把过程的正常波动和“某些东西变了”的信号区分开来。控制图展示过程随时间的变化；过程能力则把过程与客户允许的范围进行比较。
选择合适的控制图
测量值、每次一个（如重量、时间）：单值-移动极差图（I-MR）。一起抽取的小样本：均值-极差图（X̄-R），每个样本 10 个数值及以上时用均值-标准差图（X̄-S）。样本中的不合格品：p 控制图，样本量始终不变时用 np 控制图。缺陷计数：每次检查相同数量的产品用 c 控制图，数量不同时用 u 控制图。
读懂控制图
中心线是平均值。控制限位于中心线两侧约 3 个标准差处，来自过程本身，而不是来自规格。超出控制限的点、连续 9 点落在同一侧、连续 6 点持续上升或下降，都是信号：发生了某件具体的事。其余的都是普通原因造成的波动。
针对信号行动，而不是针对噪声
当某个点出现信号时，趁记忆还清楚，查明发生了什么并记录下来。每当一个点只是偏高或偏低就去调整过程，只会增加波动，而不是减少波动。普通原因造成的波动只有在系统改变时才会下降：方法、设备、材料。
过程能力：Cp、Cpk、Pp 和 Ppk
Cp 比较规格宽度与过程的离散程度；Cpk 还考虑平均值离较近的规格限有多远。Pp 和 Ppk 用整体离散程度做同样的计算。Cpk 1.33 表示较近的规格限距平均值 4 个标准差——这是通常的最低要求。Cpk 低于 1.0 表示部分产出落在规格之外。
先稳定，再谈能力
只有过程受控时，过程能力才能预测未来。请先消除特殊原因。在信任 Cpk 之前，至少使用 20–25 个点（或 100 个数值），并检查数据是否服从正态分布：如果不服从，请更相信实际超出规格的数值，而不是预计值。
保持受控
写下谁来描点、多久一次，以及出现信号时怎么做——这就是反应计划。在有意做出变更后，开始一个新阶段，让控制图得到新的控制限。不要把控制限和规格限混为一谈：前者描述过程，后者代表客户要求。
在信任这些数字之前
各点按时间顺序排列，每次用相同的方法测量。至少 20 个点，控制限才可靠。当前阶段没有未查明原因的信号。规格限来自客户或图纸。数据足够多，使 Cpk 的区间足够窄。