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OEE损失、利用率与目标：应测量什么
OEE反映计划生产期间的有效性。排产利用率反映一个更大时间窗口中有多少时间用于计划生产。设定目标前，应区分这些分母。
使用能够核对一致的损失分类
| 因素 | 常见类别 | 记录规则 |
|---|---|---|
| 可用率 | 故障；换型与调整 | 记录计划时间内不重复的停机分钟数。 |
| 性能效率 | 短暂停机；速度降低 | 明确停机时长的划分规则，不要重复计算同一次停机。 |
| 质量率 | 启动不良；生产不良 | 总产量与合格产量采用相同的产品口径。 |
原因代码应描述观察到的事件：“更换标签卷”比“操作员问题”更有用。明确事件何时开始和结束、由谁记录，以及如何分配同时发生的事件。对一条生产线，应判断下游停机是最初原因，还是仅为可见症状。
先核对时间，再排列原因
虚构的制造业教学示例。这些数字并非ORDREL客户的实际成果。
使用OEE示例中的450分钟计划时间、405分钟运行时间、750件总产量、720件合格品，以及2件/分钟的理想速度。停机原因为调整20分钟、物料中断15分钟，以及等待批准重启10分钟，总计45分钟。
按理想速度计算的净时间为750 ÷ 2 = 375分钟。性能损失为405 − 375 = 30分钟。不良品等效损失为(750 − 720) ÷ 2 = 15分钟。合计45 + 30 + 15 + 360分钟合格品等效时间 = 450。若原因记录合计50分钟，应先纠正重复的五分钟，再解读图表。
停机记录不能证明速度损失的原因。应单独观察运行过程，不要把所有未解释的时间都归到最方便使用的原因代码。
为什么利用率与OEE可能反映不同情况
本指南将排产利用率定义为计划生产时间除以整个比较时间窗口。其他企业可能用“利用率”表示不同的比率，因此务必写明分母。
在一个虚构的24小时工作日中，计划生产450分钟，则利用率 = 450 ÷ 1,440 = 31.25%。若OEE为80%，则TEEP = 0.80 × 0.3125 = 25%。等价地，360分钟合格品等效时间 ÷ 1,440分钟 = 25%。
ORDREL的OEE工具计算计划时间内的有效性，并不提供单独的日历利用率或TEEP报告。此处的扩展计算仅为本指南的教学示例。日历时间占比低，并不意味着可以在缺乏需求、维护、人员和成本证据的情况下增加班次。
从约束和损失出发设定目标
从口径一致的自身基线、客户要求和具体可恢复损失出发。经常被引用的行业百分比并不是普遍适用的验收标准。产品组合、分析边界和排除规则可能使比较产生误导。
例如，消除十分钟停机只创造潜力。实际产量还取决于生产线能否达到假定速度、质量能否保持，以及是否受另一过程制约。记录假设，并在试验后比较同等条件下的时期。不要把假设产量称为已实现的节约。
使用数据时避免重复计算
在OEE工具中，记录与总停机时间一致的各原因分钟数。检查各因素，再用帕累托工具分析可比类别。件数、分钟和金额应分别分析。
- 换型属于计划停机还是排除时间？如果该时段预期进行生产，即使是计划停机，也可能属于可用率损失。应一致执行有记录的规则。
- OEE上升会掩盖问题吗？会。分母变化，或可用率上升同时质量下降，都值得检查。
- 原因可以重叠吗？真实事件可以，但核算时每个损失分钟只能分配一次。若有多个原因共同作用，应另保留文字说明。
来源与方法说明
- Vorne：六大损失 (英语)
- Vorne：TEEP与利用率 (英语)
来源支持方法定义。示例和解读是ORDREL的教学材料，不代表所引用机构的认可。