八大浪费 / Muda
开展能形成可衡量机会的现场浪费观察
现场浪费观察的价值在于理解工作如何真正流动。它不是寻找谁看起来忙碌或空闲的巡视。先定义流程或产品流，到工作发生的地方，先观察再提方案，记录具体证据。目标是形成少量可调查、可验证、可衡量的改善机会。
- 定义范围
- 观察
- 分类
- 测量
- 调查
- 返回并验证
观察前：定义范围
选择一个流程、产品族、服务流或交接，不要一次覆盖整座工厂。
说明要理解的流动或问题。在相关情况下，了解预期需求、标准、质量要求或过程条件。
邀请熟悉工作的人参与。观察流程，不给个人努力打分。不能以减少浪费为由绕过安全、质量、法规或必要控制。
观察什么
| 浪费 | 观察问题 | 可能的证据 |
|---|---|---|
| 缺陷 | 哪里需要纠正、重复、分拣或报废？ | 数量；缺陷类型；返工时间；材料 |
| 过量生产 | 哪里比当前需要生产得更早或更多？ | 产量与需求；排队/在制品；排程信号 |
| 等待 | 哪里等待物料、信息、审批、设备或下一步骤？ | 每次时间；频率；排队时长 |
| 人才或技能未充分利用 | 哪里没有利用知识、能力或改善建议？ | 任务能力不匹配；建议受阻；可避免文书工作 |
| 搬运 | 哪里移动材料或信息却未改变所需产出？ | 次数；距离；接触；交接 |
| 库存 | 哪里积压超过需求的材料、在制品或成品？ | 数量；库龄；供应天数；在制品 |
| 动作 | 哪里反复行走、伸手、寻找或定位却未推进工作？ | 步数；距离；寻找时间；频率 |
| 过度加工 | 哪里重复工作或超出真实要求？ | 额外步骤；重复检查；重复录入；分钟数 |
先记录，再解决
记录清晰描述、流程与位置、浪费类别、现有证据、观察频率和持续时间或数量、相关要求或需求，以及尚待了解的问题。发现危险时应进入合适的安全流程，而不是仅将安全问题作为浪费对策处理。
量化时不要虚构确定性
从观察数据出发。例如12分钟等待 × 每班6次 = 每班72分钟。观察期短时，任何外推都应标为模型结果。不能把释放的工时乘以工资率就叫已实现现金节省，除非实际支出发生变化且证据支持这种分类。
区分类别、原因和对策
类别命名模式，根因分析解释原因，对策是待测试的改变。区分三者可防止清单沦为偏好方案列表。原因不明时用5个为什么或鱼骨图；流动或时间证据不足时用流程图或时间研究。
返回现场并验证
如果团队不再返回现场，观察就不完整。实施对策后，尽可能重复相同测量，记录前后状态、代价和新风险。诚实区分产能/时间释放、已实现现金收益、成本避免、模型化机会、对策投入和持续成本。