八大浪费 / Muda
精益生产八大浪费及其在真实工作中的表现
在精益中，Muda 指不创造客户价值的工作或资源使用。八大浪费模型帮助识别重复出现的模式：缺陷、过量生产、等待、人才或技能未充分利用、搬运、库存、动作和过度加工。原始论述通常是七大浪费，人的能力未充分利用后来常被作为第八项加入。这是一种观察视角，不是法律、认证标准或根因证明。
制造业说明性示例
缺陷
每班18张标签需要重印。
测量: 次数、受影响数量、返工分钟
过量生产
下一工序尚未需要，批次已生产。
测量: 数量和时间与需求的比较
等待
工作等待物料交接。
测量: 每次分钟数 × 每班次数
人才或技能未充分利用
操作员建议没有反馈渠道。
测量: 能力不匹配和流程障碍
搬运
材料经历可避免的额外转移。
测量: 次数、距离、接触次数
库存
工序间在制品积压。
测量: 数量、库龄、供应天数
动作
操作员反复寻找工具。
测量: 寻找时间、步数、频率
过度加工
同一数据录入两次。
测量: 必要步骤与重复步骤
1. 缺陷
缺陷是不符合要求的产出，会造成纠正、返工、报废、分拣、重复检查或客户影响。观察应说清具体缺陷与后果，例如每班18张标签需要重印并复检。测量发生次数、受影响数量、返工时间、材料及已验证的下游影响。选择永久对策前，先用帕累托图和根因工具调查。
2. 过量生产
指生产得比下一工序或客户当前需要更早、更快或更多。它可能造成排队、过多在制品（WIP）、搬运和储存，并掩盖流动问题。将生产数量和时间与实际需求、节拍或下游拉动信号比较。在理解用途前，不要把所有计划缓冲或安全库存都判定为浪费。
3. 等待
指产品、信息、人员或设备无法推进所需工作的时间。常见情形有缺料、审批、换型、交接不平衡和排队。外推前先测量每次持续时间和频率。设备停机也可能属于 OEE 问题；工序间排队则可能更适合用流程图理解。
流程图 · 时间研究 · 设备综合效率 OEE
4. 人才或技能未充分利用
指系统没有有效利用现有知识、能力或改善建议，绝不能用它给某个人贴标签。例如熟练操作员重复做可避免的文书工作，建议没有反馈渠道，或未把问题交给最适合解决的人。观察任务与能力的不匹配及流程障碍，而非评判个人价值或努力程度。
5. 搬运
指材料、产品、信息或工作在地点或工序间不必要的移动。额外转移增加搬运与延迟，却不改变客户所需产品。测量运输次数、接触次数、距离、排队时间或搬运事件。搬运是工作的移动；动作浪费是人在执行工作时不必要的移动。
6. 库存
指超过流程当前所需的材料、在制品或成品。过多库存会延长交付周期、占用空间并隐藏问题。测量数量、库龄、可供应天数或工序间在制品。先区分有意设置的缓冲和约束，与没有明确需求的积压。
7. 动作
指执行任务时不必要的行走、伸手、寻找、弯腰、重新定位或操作，没有推进所需工作。测量重复步数、距离、寻找时间或频率。改善必须保持或提高安全和人体工学水平，不能为了减少动作而移除必要的安全控制。
8. 过度加工
指超出实际要求或下一工序所需的工作，例如重复录入、重复审批、冗余检查或过于复杂的步骤。判定前应与客户、质量、法规或流程要求对照。必要的验证并不自动属于过度加工。
浪费类别不是根因
将观察归为等待或缺陷，只描述可见模式，不能解释原因。等待可能来自排程、布局、补料、信息质量或约束；缺陷也可能有多种技术和流程原因。先分类，再依据证据用合适的工具调查。
一个简单的测量模式
先测量最小且有依据的单位。每次等待12分钟、每班6次，共72分钟。对策经验证把每次等待降至5分钟后，每班为30分钟，差值为每班释放42分钟产能/时间。没有财务证据，就不能认定现金节省。
何时使用其他 ORDREL 工具
设备可用性、性能和质量用 OEE；流动、排队、交接或重复步骤用流程图；重复任务计时或动作用时间研究；需求节奏、周期或相对需求的过量生产用节拍/周期。
机会定义清楚后，用帕累托图、鱼骨图或5个为什么调查原因。已验证的缺陷原因可从源头预防时用防错。Waste Opportunity 则把一项观察从证据推进到对策和验证。