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Estudio SPC: gráficos de control y Cpk
Gráficos de control y capacidad, a partir de tus datos.
Cómo funciona
Qué obtendrás · Pega tus datos, obtén el gráfico de control adecuado y comprueba si el proceso es estable y capaz, en palabras sencillas.
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Cómo usar los gráficos de control y la capacidad del proceso
El control estadístico de procesos (SPC) separa la variación normal de un proceso de las señales de que algo ha cambiado. Un gráfico de control lo muestra a lo largo del tiempo; la capacidad compara el proceso con lo que permite el cliente.
Elige el gráfico de control adecuado
Valores medidos de uno en uno (un peso, un tiempo): el gráfico de valores individuales y rango móvil (I-MR). Muestras pequeñas tomadas a la vez: X̄-R, o X̄-S a partir de 10 valores por muestra. Artículos defectuosos de una muestra: el gráfico p, o el np cuando el tamaño de muestra no cambia nunca. Defectos contados: el gráfico c con la misma cantidad de producto cada vez, el gráfico u cuando la cantidad varía.
Lee el gráfico de control
La línea central es la media. Los límites de control están a unas 3 desviaciones estándar a cada lado y salen del propio proceso, no de la especificación. Un punto fuera de un límite, 9 seguidos al mismo lado o 6 seguidos subiendo o bajando son señales: ocurrió algo concreto. Todo lo demás es variación por causas comunes.
Actúa ante las señales, no ante el ruido
Cuando un punto da señal, averigua qué pasó mientras está reciente y anótalo. Ajustar el proceso tras cada punto que solo sale algo alto o bajo añade variación en lugar de quitarla. La variación por causas comunes solo baja cuando cambia el sistema: métodos, equipos, materiales.
Capacidad del proceso: Cp, Cpk, Pp y Ppk
Cp compara la anchura de la especificación con la dispersión del proceso; Cpk tiene en cuenta además lo lejos que está la media del límite de especificación más cercano. Pp y Ppk hacen lo mismo con la dispersión global. Un Cpk de 1,33 significa que el límite más cercano está a 4 desviaciones estándar: el mínimo habitual. Un Cpk inferior a 1,0 significa que parte de la producción queda fuera de la especificación.
Primero estable, luego capaz
La capacidad solo predice el futuro cuando el proceso está bajo control. Elimina primero las causas especiales. Usa al menos 20–25 puntos (o 100 valores) antes de fiarte del Cpk, y comprueba que los datos parecen normales: si no, fíate más de los valores observados fuera de la especificación que de los esperados.
Mantenerlo bajo control
Escribe quién anota el punto, cada cuánto y qué pasa ante una señal: el plan de reacción. Tras un cambio deliberado, empieza una nueva etapa para que el gráfico tenga límites nuevos. No mezcles los límites de control con los de especificación: unos describen el proceso; los otros, al cliente.
Antes de fiarte de los números
Puntos en orden temporal, medidos siempre de la misma forma. Al menos 20 puntos para tener límites sólidos. Ninguna señal sin explicar en la etapa actual. Límites de especificación del cliente o del plano. Datos suficientes para un intervalo de Cpk estrecho.