ORDREL / OUTIL GRATUIT
Atelier SPC : cartes de contrôle et Cpk
Cartes de contrôle et capabilité, à partir de vos données.
Comment ça marche
Ce que vous obtiendrez · Collez vos données, obtenez la bonne carte de contrôle et voyez si le processus est stable et capable, en mots simples.
Utilisez les outils et enregistrez gratuitement. Les exports de données et rapports nécessitent Plus ou Teams.Comparer les offres →
Comment utiliser les cartes de contrôle et la capabilité du processus
La maîtrise statistique des procédés (MSP, ou SPC en anglais) sépare la variation normale d’un processus des signaux indiquant que quelque chose a changé. Une carte de contrôle le montre dans le temps ; la capabilité compare le processus avec ce que le client accepte.
Choisir la bonne carte de contrôle
Valeurs mesurées une à une (un poids, un temps) : la carte des valeurs individuelles et de l’étendue mobile (I-MR). Petits échantillons prélevés ensemble : X̄-R, ou X̄-S à partir de 10 valeurs par échantillon. Articles défectueux dans un échantillon : la carte p, ou np quand la taille d’échantillon ne change jamais. Défauts comptés : la carte c sur la même quantité de produit à chaque fois, la carte u quand la quantité varie.
Lire la carte de contrôle
La ligne centrale est la moyenne. Les limites de contrôle se situent à environ 3 écarts types de part et d’autre et viennent du processus lui-même, pas de la spécification. Un point au-delà d’une limite, 9 de suite du même côté, ou 6 de suite en hausse ou en baisse sont des signaux : quelque chose de précis s’est produit. Tout le reste est de la variation de cause commune.
Réagir aux signaux, pas au bruit
Quand un point signale, cherchez ce qui s’est passé tant que c’est récent et notez-le. Régler le processus après chaque point simplement haut ou bas ajoute de la variation au lieu d’en retirer. La variation de cause commune ne baisse que si le système change : méthodes, équipements, matières.
Capabilité du processus : Cp, Cpk, Pp et Ppk
Le Cp compare la largeur de la spécification à la dispersion du processus ; le Cpk tient compte en plus de la distance entre la moyenne et la limite de spécification la plus proche. Pp et Ppk font de même avec la dispersion globale. Un Cpk de 1,33 signifie que la limite la plus proche est à 4 écarts types : c’est le minimum habituel. Un Cpk inférieur à 1,0 signifie qu’une partie de la production sort de la spécification.
D’abord stable, ensuite capable
La capabilité ne prédit l’avenir que si le processus est sous contrôle. Éliminez d’abord les causes spéciales. Utilisez au moins 20 à 25 points (ou 100 valeurs) avant de vous fier au Cpk, et vérifiez que les données semblent suivre une loi normale : sinon, fiez-vous davantage aux valeurs observées hors spécification qu’aux valeurs attendues.
Maintenir sous contrôle
Écrivez qui reporte le point, à quelle fréquence, et ce qui se passe en cas de signal : le plan de réaction. Après un changement volontaire, commencez une nouvelle phase pour que la carte ait de nouvelles limites. Ne confondez pas limites de contrôle et limites de spécification : les unes décrivent le processus, les autres le client.
Avant de vous fier aux chiffres
Des points dans l’ordre chronologique, mesurés de la même façon à chaque fois. Au moins 20 points pour des limites solides. Aucun signal inexpliqué dans la phase en cours. Des limites de spécification venant du client ou du plan. Assez de données pour un intervalle de Cpk étroit.