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OEE-Verluste, Auslastung und Ziele: Was sollte gemessen werden?
OEE beschreibt die Effektivität während der geplanten Produktion. Die zeitliche Auslastung beschreibt, welcher Anteil eines größeren Zeitfensters für Produktion eingeplant ist. Trennen Sie diese Bezugsgrößen, bevor Sie Ziele setzen.
Abstimmbare Verlustkategorien verwenden
| Faktor | Typische Kategorie | Erfassungsregel |
|---|---|---|
| Verfügbarkeit | Ausfälle; Rüsten und Einstellen | Stillstandsminuten innerhalb der Planzeit ohne Überschneidungen erfassen. |
| Leistung | Kurze Stopps; verringerte Geschwindigkeit | Eine Regel zur Stoppdauer festlegen; denselben Stopp nicht erneut zählen. |
| Qualität | Anlaufausschuss; Produktionsausschuss | Gesamtmenge und Gutmenge auf dieselbe Produktbasis beziehen. |
Ein Ursachencode sollte ein beobachtetes Ereignis beschreiben: „Etikettenrolle wechseln“ ist hilfreicher als „Bedienerproblem“. Legen Sie Beginn und Ende, die erfassende Person und die Zuordnung gleichzeitiger Ereignisse fest. Prüfen Sie bei einer Linie, ob ein nachgelagerter Stillstand die auslösende Ursache oder nur das sichtbare Symptom ist.
Zeiten vor der Rangfolge der Ursachen abstimmen
Fiktives Lehrbeispiel aus der Fertigung. Diese Zahlen sind keine Kundenergebnisse von ORDREL.
Verwenden Sie die 450 Planminuten, 405 Laufminuten, 750 Gesamtstücke, 720 Gutstücke und die ideale Geschwindigkeit von 2 Stück/Minute aus dem OEE-Beispiel. Die Stillstandsgründe sind 20 Minuten Einstellen, 15 Minuten Materialunterbrechung und 10 Minuten Warten auf eine Wiederanlauffreigabe. Zusammen sind es 45 Minuten.
Die Nettozeit bei idealer Geschwindigkeit beträgt 750 ÷ 2 = 375 Minuten. Leistungsverlust: 405 − 375 = 30 Minuten. Ausschussäquivalent: (750 − 720) ÷ 2 = 15 Minuten. Die Summe 45 + 30 + 15 + 360 Gutteil-Äquivalentminuten ergibt 450. Summiert sich das Ursachenprotokoll auf 50 Minuten, korrigieren Sie die fünf überlappenden Minuten vor der Diagrammauswertung.
Das Stillstandsprotokoll belegt nicht die Ursache des Geschwindigkeitsverlusts. Beobachten Sie den laufenden Prozess gesondert; ordnen Sie nicht jede ungeklärte Minute dem bequemsten Ursachencode zu.
Warum Auslastung und OEE unterschiedliche Aussagen liefern
Zeitliche Auslastung bedeutet hier geplante Produktionszeit geteilt durch das gesamte Vergleichsfenster. Andere Unternehmen verwenden „Auslastung“ für andere Verhältnisse. Geben Sie daher immer den Nenner an.
Für einen fiktiven 24-Stunden-Tag mit 450 geplanten Produktionsminuten gilt: Auslastung = 450 ÷ 1.440 = 31,25%. Bei 80% OEE ist TEEP = 0,80 × 0,3125 = 25%. Gleichwertig: 360 Gutteil-Äquivalentminuten ÷ 1.440 Minuten = 25%.
Das ORDREL-OEE-Tool berechnet die Effektivität in der Planzeit, keinen gesonderten Bericht zur Kalendarauslastung oder TEEP. Diese Erweiterung ist eine Beispielrechnung im Leitfaden. Ein niedriger Kalenderanteil empfiehlt keine zusätzlichen Schichten ohne Belege zu Nachfrage, Instandhaltung, Personal und Kosten.
Ziele vom Engpass und Verlust ableiten
Beginnen Sie mit einer konsistenten eigenen Ausgangsbasis, der Kundenanforderung und dem konkret rückgewinnbaren Verlust. Ein häufig zitierter Branchenwert ist kein allgemeines Abnahmekriterium. Produktmix, Abgrenzung und Ausschlussregeln können Vergleiche verzerren.
Zehn vermiedene Stillstandsminuten schaffen beispielsweise zunächst nur Potenzial. Der tatsächliche Ausstoß hängt davon ab, ob die Linie die angenommene Geschwindigkeit erreicht, die Qualität hält und kein anderer Prozess sie begrenzt. Dokumentieren Sie die Annahme und vergleichen Sie nach dem Versuch gleichwertige Zeiträume. Hypothetische Produktion ist keine erzielte Einsparung.
Daten ohne Doppelzählung nutzen
Erfassen Sie im OEE-Tool Ursachenminuten, die zur Stillstandszeit passen. Prüfen Sie die Faktoren und verwenden Sie anschließend Pareto für vergleichbare Verlustkategorien. Analysieren Sie Stückzahlen, Minuten und Geld getrennt.
- Ist Rüsten geplant oder ausgeschlossen? Ein geplanter Stopp kann trotzdem Verfügbarkeitsverlust sein, wenn in diesem Zeitraum Produktion erwartet wird. Wenden Sie eine dokumentierte Regel konsequent an.
- Kann eine höhere OEE ein Problem verdecken? Ja. Ein anderer Nenner oder sinkende Qualität bei steigender Verfügbarkeit muss geprüft werden.
- Dürfen Ursachen überlappen? Reale Ereignisse können sich überlagern; in der Rechnung muss jede verlorene Minute genau einmal zugeordnet werden. Halten Sie mehrere beitragende Ursachen in einer gesonderten Beschreibung fest.
Quellen und Methodenhinweise
- Vorne: die sechs großen Verluste (Englisch)
- Vorne: TEEP und Auslastung (Englisch)
Die Quellen stützen die Methodendefinitionen. Beispiele und Auslegungen sind ORDREL-Lehrmaterial, keine Empfehlung durch die genannten Organisationen.