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Studio SPC: carte di controllo e Cpk
Carte di controllo e capacità, dai tuoi dati.
Come funziona
Cosa otterrai · Incolla i tuoi dati, ottieni la carta di controllo giusta e scopri se il processo è stabile e capace, in parole semplici.
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Come usare le carte di controllo e la capacità di processo
Il controllo statistico di processo (SPC) separa la variabilità normale di un processo dai segnali che qualcosa è cambiato. Una carta di controllo la mostra nel tempo; la capacità confronta il processo con ciò che il cliente ammette.
Scegli la carta di controllo giusta
Valori misurati, uno alla volta (un peso, un tempo): la carta dei valori individuali e del range mobile (I-MR). Piccoli campioni presi insieme: X̄-R, oppure X̄-S da 10 valori per campione. Articoli difettosi su un campione: la carta p, oppure la np quando la dimensione del campione non cambia mai. Difetti contati: la carta c sulla stessa quantità di prodotto ogni volta, la carta u quando la quantità varia.
Leggi la carta di controllo
La linea centrale è la media. I limiti di controllo stanno a circa 3 deviazioni standard da ciascun lato e vengono dal processo stesso, non dalla specifica. Un punto oltre un limite, 9 di fila dallo stesso lato o 6 di fila in salita o in discesa sono segnali: è successo qualcosa di specifico. Tutto il resto è variabilità da cause comuni.
Reagisci ai segnali, non al rumore
Quando un punto dà un segnale, scopri cosa è successo finché il ricordo è fresco e scrivilo. Regolare il processo dopo ogni punto che è solo un po’ alto o basso aggiunge variabilità invece di toglierla. La variabilità da cause comuni scende solo quando cambia il sistema: metodi, attrezzature, materiali.
Capacità di processo: Cp, Cpk, Pp e Ppk
Cp confronta l’ampiezza della specifica con la dispersione del processo; Cpk tiene conto anche di quanto la media dista dal limite di specifica più vicino. Pp e Ppk fanno lo stesso con la dispersione complessiva. Cpk 1,33 significa che il limite più vicino è a 4 deviazioni standard: è il minimo abituale. Cpk sotto 1,0 significa che parte della produzione cade fuori specifica.
Prima stabile, poi capace
La capacità predice il futuro solo quando il processo è sotto controllo. Prima elimina le cause speciali. Usa almeno 20–25 punti (o 100 valori) prima di fidarti del Cpk e verifica che i dati sembrino normali: se non lo sono, fidati più dei valori osservati fuori specifica che di quelli attesi.
Mantenere sotto controllo
Scrivi chi riporta il punto, ogni quanto e cosa succede a un segnale: il piano di reazione. Dopo una modifica voluta, inizia una nuova fase perché la carta abbia nuovi limiti. Tieni separati limiti di controllo e limiti di specifica: gli uni descrivono il processo, gli altri il cliente.
Prima di fidarti dei numeri
Punti in ordine di tempo, misurati ogni volta allo stesso modo. Almeno 20 punti per limiti solidi. Nessun segnale non spiegato nella fase attuale. Limiti di specifica dal cliente o dal disegno. Dati sufficienti per un intervallo stretto del Cpk.